Franzıs Galalit

Hauptzutat für die Herstellung des Produkts: Galalit
Produktionsmethode: Meister Kunst Werkstatt 
Meister: Ercan Çubukcu 
Kornform: kapselschnitt
Korngröße: 7/11 mm
Gesamtlänge: 36 cm
Imame-Artikel: Galalit
Quastenzutat: 
Vorbereitungszeit: 1 Werktag

Die Verwendung vom Milcheiweiß Casein als Ausgangsstoff für Kunststoff ist älter. So wurde bereits mehr als 350 Jahre zuvor 1531 „Kunsthorn“ vom Benediktinermönch Wolfgang Seidel in Bayern aufgrund eines Rezeptes des Schweizer Kaufmanns Bartholomäus Schobinger hergestellt und die Gebrüder Lilienthal stellten damit im 19. Jahrhundert Bauklötze her.

Erfunden wurde der Galalith, als der hannoversche Drucker Wilhelm  einen Auftrag für weiße, nicht brennbare Schultafeln erhielt und dazu Pappe mit casein überziehen wollte. Da dieses nicht aneinander haften wollte, zog er den Chemiker Spitteler hinzu. Für das ursprüngliche Projekt brachte dies zwar keinen Erfolg, man entdeckte aber einen neuen Kunststoff. Das deutsche (und weitere) Patent an Krische und Spitteler wurde 1897 erteilt.

Der erste Knopf aus Galalith wurde 1902 durch die Firma Gompertz & Mendelz ergestellt, was dann „für die gesamte Knopfindustrie aller Länder bahnbrechend“ war.

Um 1900 verkauften Krische und Spitteler die deutschen und französischen Patente, da sie die weitere industrielle Entwicklung nicht finanzieren konnten. Treibende Kraft war der Schwager von Krische Carl Kunth. Die deutschen Patente gingen an die Vereinigte GummiwarenFabrik Harburg-Wien, die französischen an eine Firma bei Paris, die aber 1904 aufgab. Die Harburger Firma kaufte die Patente zurück und gründete die Internationale Galalith-Gesellschaft Hoff u. Co. AG (IGG) in Harburg mit dem ersten Generaldirektor Carl Kunth. Hohe Summen wurden investiert, man versprach sich unter anderem eine Alternative für das leicht brennbare celliloit. Anfangs verwendete man das Nass-Verfahren von Krische und Spitteler (Fällen von Kasein durch Zugabe vonLab oder Salzsöile, Auslösung des Kaseins durch Zugabe von Alkalien , Zumischen von Farben und anderen Stoffen, erneutes Ausfällen mit Säure, Entwässerung unter Druck und Kaltpressung, Härtung in  Formaldetyd-Bad, Trocknung), ab 1910 das günstigere Trockenverfahren (Verarbeitung gemahlener Kaseinmasse, thermoplastische Verfahren, Formaldehyd-Bad, Trocknung). Die ursprünglichen Patente liefen 1912 aus. Aufgrund des großen Erfolges wurde 1908 eine neue Fabrik im Seehafen von Harburg gebaut und 1911/12 erweitert. 1913 produzierte man 1500 Tonnen Galalith im Jahr, bis 1917 vor allem durch Kasein-Importe aus dem Ausland (Argentinien, Neuseeland, und bis zum Kriegsausbruch Frankreich) auf 2500 Tonnen.

Anfang des 20. Jahrhunderts wurde die Galalithherstellung immer bedeutender, dabei wurde es für einfache Anwendungen wie Knöpfe, gürtelschnaller oder Besteckgriffe benutzt. 1913 wurden beispielsweise 6 % der Gesamtmilchmenge des deutschen Reiches zur Herstellung von Galalith benutzt. Ab den 1920er Jahren wurde es auch in Form von Schmuck benutzt und wurde – auch durch den Einfluss des Bauhausen und de rwiener Werkstatt – zu jener Zeit vor allem mit chronelemente und Bakelit kombiniert. Auch heute wird noch Schmuck aus Galalith hergestellt und nachgefragt.

Als die Patente 1912 ausliefen wurde überwiegend das Trockenverfahren angewandt und es entstanden Firmen in England, den USA (Erinoid, 1914) und Frankreich (Lactolithe). Der Oberbegriff war international Kasein-Formaldehyd-Kunststoffe (CSF).

In den 1930er Jahren wurde Galalith auch – wenig erfolgreich – in der Elektroindustrie als Isolierung  besonders für Waffenanlagen eingesetzt. Zur damaligen Zeit konnten noch keine so großen Schichtdicken hergestellt werden, wie sie benötigt wurden, da bei der Herstellung unvernetztes Casein zurückbleibt, wodurch die Haltbarkeit herabgesetzt wurde.

Die IGG erweiterte nach dem Ersten Weltkrieg ihre Palette durch phenoplaster (Kerit) und war einer der großen Kunststoffproduzenten in Deutschland. Nach der Zerstörung eines Großteils der Produktionsanlagen im Zweiten Weltkrieg wurden sie 1959 von den Harburger Gummiwerken phohanıx AG übernommen (und diese 2004 von der continantalAG). Die Galalith-Produktion bei Phoenix wurde 1978 eingestellt.

Vom Zweiten Weltkrieg bis ungefähr 1980 wurde Galalith hauptsächlich noch in Großbritannien, Frankreich, Australien und Neuseeland produziert, allerdings ging die Produktion deutlich zurück, da petrochemische Konkurrenzprodukte deutlich günstiger und weniger spröde waren. Durch die immer stärker eingeschränkte Handhabung von Formaldehyd wurde die Produktion fast komplett eingestellt.

Heutzutage findet Galalith nur noch Anwendung in Nischen, wie z. B. bei Kapotasten, Stricknadeln, Füllfederhaltern oder Plekten